圖上：李愛民與伍曉東兩位工程師，分別負責數位與晶體線路，兩人工作合作最密切。圖左下：葉茂盛工程師負責真空管擴大機設計，1997年他設計的220C，獲得廣東省優質產品大獎。圖右下：陳德海工程師創廠不久便已加入，斯巴克．凱音大約七、八成真空管擴大機都是由他設計。

五人核心工程師團隊

年產量這麼大，究竟一年斯巴克．凱音要開發多少新產品？馬副總說數量不一定，但大約都在15~20種不等。要應付OEM與ODM訂單，又要開發自己的產品，斯巴克．凱音的研發團隊總共有五位主力工程師負責。馬副總一一介紹，陳德海先生1993年就進入公司服務，是最資深的工程師，從成立到現在大約七∼八成的真空管擴大機，都是出自他的手筆。而另一位負責真空管擴大機設計的工程師葉茂盛，在1997年開發出220C，到現在還持續生產，並且獲得廣東省優質產品獎，這是有史以來唯一獲得此獎項的音響產品。鄭喜工程師則負責所有的變壓器設計，以及一半以上的產品造型設計，像是新的SP 105i復古造型的收音機，就是由他負責。而李愛民與伍曉東兩位工程師則是合作開發數位訊源與晶體機，包括環繞解碼前級DP15。

超乎想像的手工搭棚規模

由於產量日增，所以新廠房要趕在一年之內完成開工，舒解訂單需求的壓力。在馬副總的帶領下，我們一行人進入廠區參觀。同行的高傳真雜誌蒲總編輯看完之後說：「這可能是全世界最大的手工搭棚音響工廠！」確實，在斯巴克．凱音所見，幾乎每一個工序都是手工製造。
 

手工搭棚的規模超過預期想像。

是因為大陸勞工成本低，所以刻意使用手工製造嗎？其實真空管擴大機的製作，本來就非常耗費人力，真空管之所以不敵晶體，不僅是發熱高、效率低、功率小，更因為生產流程難以自動化，需要的人工處理程序太多了，即使大量生產也不容易降低成本，物美價廉的晶體機自然取代了真空管。但是在斯巴克．凱音，卻是大手筆投入人力，手工搭棚每一個焊點、每一條內部接線、每一個管座，全部要人工插件、人工焊接。為了讓每一個生產節點都能製作整齊畫一的手工搭棚線路，在工作人員身旁還放置了樣板機，直接從實品對照，準確地複製和樣板機一樣的配線走法。

變壓器全部自製

對於真空管機而言，變壓器經常是左右聲音好壞的關鍵，作為年產量可達六位數字的音響廠商，斯巴克．凱音自然把這項關鍵元件留在工廠裡面自行製作，以便控制品質。馬副總說，早年曾經採用外購變壓器，但是品質一直不能統一，有時候還是故障的來源，加上產量日增，廠內自製更能掌握成本。目前所有的變壓器設計，都由工程師鄭喜負責，生產的形式包括環形、EI、雙C-Core等等，型號多不勝數，馬副總說，把Cayin和OEM、ODM的品項加起來，總共超過170種型號。
 

鄭喜工程師負責所有斯巴克．凱音產品的變壓器設計，外觀也出自他的手筆，最近由他完成的產品是復古的SP 105i真空管收音機，連珠海市領導都買來當作餽贈外賓的禮物。

回憶當年買進這些繞線機，鄭喜說當時國內很難取得，一部要價18萬人民幣，但現在因為生產者眾，變得普及了，一部大約8萬人民幣就買得到。工廠裡面準備的繞線機包括全自動、半自動與全手動三種，機器有新有舊，看來是伴隨著工廠成長，逐漸擴充採購而來。

拿起一個製作中的環形變壓器，鄭喜說：「通常斯巴克的環形變壓器從下單、投產到完成，大約要七天的時間。」怎麼要這麼久？原來初級繞好以後，還要經過除濕、浸漆、烘乾，然後再重複流程一次，工序頗為繁複。「我們就是為了變壓器花了這麼多功夫，安全性絕對有保障，所以就算機器泡到水裡面都不會冒煙。」因應各種型號的變壓器製作，所使用的繞線粗細也不同，矽鋼片的尺寸也有很多種。
 

全部的變壓器都在廠內繞製，繞線機自動、半自動、全手動都有，看變壓器的大小與結構，選擇適當的繞線機。

完成繞線的變壓器，接著按批次進行除濕，送往下一關浸漆。斯巴克．凱音使用負壓浸漆，把排列整齊的變壓器放入壓力箱中，抽成真空以後（真空度要求為40cm/Hg），灌入絕緣漆，再抽真空至60~65cm/Hg，稍待片刻將絕緣漆引入另一儲存槽，再抽一次真空至70~76cm/Hg，最後洩壓完成浸漆。鄭喜工程師說，整個浸漆工作大約十分鐘左右，他說大部分的工廠浸漆都是直接浸泡，滲透效果普通，而斯巴克．凱音採用的負壓浸漆可以確保滲透的效果最好。完成浸漆以後，還要送往「烤箱」來烘乾。

依照樣版機手工搭棚

看完真空管機關鍵的變壓器製作以後，我們來到手工搭棚的生產線上，前面說過，為了確保手工搭棚的一致性，所有的操作人員旁邊都有一部示範樣板機，依樣畫葫蘆，看著做就不會錯。負責大部分真空管機設計的工程師陳德海，請我們注意操作人員裝機時，把機箱放在一個可以旋轉活動的腳架上，是斯巴克．凱音自行設計的專用組裝台，這就他們的航太背景就有關了，原來靈感來自飛機引擎的裝配，機械本體一樣非常重，所以有旋轉活動的輔助裝配架。看來為了應付重量級的真空管機組裝，大家都有一些「撇步」，Audio Research從汽車工業借鏡，而斯巴克．凱音則是學飛機引擎的裝配。
 

每個組裝站都有樣板機在一旁參考，確保手工搭棚品質一致。由於裝上變壓器的半成品很重，使用特製的旋轉裝配台，是斯巴克．凱音專用，靈感來自組裝飛機引擎的活動組裝台。

斯巴克．凱音的擴大機因為各種價位皆有，所以並不是全部採用手工搭棚，部分還是使用PCB板，所以另一邊還有插件與焊接的生產線。雖然生產速度比手工搭棚來得快，但是依然需要很多人力。

噴漆、打磨、絲印不假他人

機箱的製作在斯巴克．凱音也是重頭戲。噴漆工作廠內設有兩個噴漆房，可別以為噴漆很簡單，從牆上掛著「噴漆工藝流程圖」，從毛胚到完成，總共需經過17道手續不合格還要重複6道手續補強。噴漆完畢送往水磨砂。稱為水磨砂，得要慢工出細活，一吋一吋地就著水流以細砂紙磨就。鄭喜工程師說，斯巴克．凱音用的工法，和製造Benz、BMW的高級車一模一樣。

打磨完成的機箱部件，經過打磨拋光後，送往絲印（Screen Printing，也稱網印）加工，而向曙光廠訂購的專用真空管，也是在廠內進行絲印加工，打上Cayin的字樣。由於斯巴克．凱音的產品項目眾多，櫃子裡擺滿了各式各樣的絲印模版。
 

產品外表所有的字樣全部廠內絲印，從櫃子上滿滿的絲印版，就知道產品型號有多複雜。

至少48小時燒管

談到真空管，斯巴克．凱音主要向曙光採購，近年來他們已經是曙光廠單一用量最大的客戶。關於真空管的使用，馬副總強調，他們一定會用還在生產，供應無虞的真空管，而不會採用特殊難以取得的元件，這是為了長期的售後服務著想。他說有很多發燒友曾經跟馬副總講，他手上有數百支優質的NOS老管，一定可以做出非常好的真空管機，但是用完就沒有了，無法因應長期服務所需，他們寧可和曙光密切合作，製作出規格符合需求的普及型真空管。

不過可別以為斯巴克．凱音和曙光的關係好，他們就會忽略品管檢查。所有真空管至少經過24小時燒管，再測試配對，有些型號的真空管還需延長Aging時間到48小時。而這間真空管「老化」房，還肩負成品燒機的任務。不光是真空管，所有進入生產線上的電子零件，都需經過全檢的流程，原來Hi End廠重視零件品質與配對的功夫，斯巴克．凱音全部都學到了。