Dynaudio旗艦Master Evidence的分音器，雖然採用架構最簡單的一階分音，但元件仍是龐大異常，內中包括Dynaudio獨家頻率補償技術，也是不宣之秘。

Dynaudio的分音器一直使用「一階分音」，每一個8度衰減6dB。一階分音的優點是被動元件最少，訊號損耗也最少，但缺點是對於單體的精準度要求高。相對的，多階分音因為滾降快，單體的精確度相對不需要那麼嚴格，但多階分音使用的被動元件很多，損耗也比較大。理論上，一階分音與多階分音都各有好處，也各有缺點，端看如何設計、如何生產，才能確保最終的聲音表現。

由於Dynaudio掌握了單體的關鍵技術，又自己生產單體，可以很精確地製作出符合設計規範的單體，並且進行配對，所以他們一直喜歡使用元件少、損耗低的一階分音。現場看到組裝到一半的Evidence Master的分音器，尺寸龐大，元件也用了不少，看起來不像一階分音。趕快詢問Robert，他說Evidence Master的分音器還是一階分音，但是裡面還有頻率補償線路，但究竟詳情如何，Robert賣了個關子，直說這是秘密，不可言。

百分之百檢驗的流程

在組裝區域，就是把單體、音箱、分音器依序組合起來，和一般工廠看到的流程沒有兩樣，Robert接著引領我們到檢驗區。這個檢驗品管的工作室，不僅要檢驗Dynaudio自家生產的喇叭，同時也負責零件進料的檢驗工作。為了追求完美，Dynaudio採用百分之百全部檢驗，同樣是耗時費力的工作。

Robert說目前Dynaudio所使用零件和原料，大約有60%在丹麥當地採購，30%在歐洲地區，如德國、西班牙等地購買，另外有10%從亞洲地區採購。Robert特別把這個比例向參訪團報告，目的是要告訴大家，Dynaudio不僅在丹麥製造，連大部分的原料物件都在歐洲當地採購。
 

品管是Dynaudio非常重要的一環，所有零件都必須經過全檢。電子測量尺規的精度在小數點以下三位數，從螺絲、線圈、到單體成品，每一樣都要全檢。

產品與零件全部電腦化管理

接著Robert拿起在工作台上的一只Dynaudio單體，指著上面的電腦條碼。他說每年Dynaudio生產的單體以百萬顆計，所以必須仰賴電腦控管，這個條碼貼紙就是Dynaudio的身份證。全面電腦化控管，讓Dynaudio可以掌握每一個產品的狀況。

Robert話鋒一轉，解釋Dynaudio在「追求完美」的企圖心。Robert慎重其事的說：「大家都想追求完美，包括Dynaudio在內，但沒有人是絕對完美的，Dynaudio也一樣，但是去年我們送交汽車廠使用的單體總共一百多萬顆，其中只有7顆單體有問題，經過退貨檢驗後，其中有4顆是汽車廠組裝時不慎戳破振膜，僅有3顆是Dynaudio生產上面的問題。確實，沒有人是完美的，包括Dynaudio在內，但一百多萬顆單體當中有僅3顆有瑕疵，可說是『近乎完美』了！」
 

喇叭最終的組裝生產線與其它廠家無異，直接把單體、分音器做最後裝配。書架喇叭搬動容易，直接上生產線組裝，至於Dynaudio的中大型喇叭，則配合真空吸盤與輔助工具，手工組裝。

零件可追溯到20年歷史

全面電腦化也是Dynaudio的重要長期投資，Robert說1977年創立時，電腦化這件事情根本不可能，那時候連PC是什麼都還沒出現，但Dynaudio在20年前展開了電腦化的工作，一路更新投資到現在。因此，Dynaudio的所有產品，只要有產品序號，就可以從資料庫調閱詳細資料，以供維修之用，歷史資料可查詢至20年之內的所有大大小小的產品。

或許有人要問：為何要查詢「詳細資料」？如果喇叭單體壞掉，直接換一個相同型號者不就可以了嗎？其實，單體的規格還是跟著生產批次略有差異，如果故障想更換新單體，Dynaudio會幫忙找尋測試數值最相近的新零件更換。這是維修的小細節，但Dynaudio卻幫你照顧到了。
 

Robert說這是Dynaudio的「鐵工廠」，為了加快研發腳步，Dynaudio斥資採購CNC自動化機械，生產所有Dynaudio喇叭所需要的五金元件。Robert舉Master Evidence所使用的前障板為例，要不是自家有CNC機器，別人才不願意配合做這麼複雜的設計打樣。為了研發，Dynaudio可說不惜重本。

為了研發採購CNC設備

最後，Robert引導大家到旁邊的隔間，裡面擺放的五部CNC車床，專門製作Dynaudio所需的金屬元件。Robert說，以前這些金屬零件大多委外加工，但總是跟不上R&D的需求，所以乾脆直接投資，在自家廠房裡面設置CNC車床。Robert解釋說：「你看，我們在Evidence Master上面所使用的全鋁合金前障板，要不是自家有CNC機器，這麼複雜的加工，哪裡找得到工廠願意配合？」為了堅持品質，Dynaudio付出的心力和投資，遠超過想像。