Thiel工廠巡禮，由廠長Walter Kling負責解說。Hi End喇叭的外觀經常用木皮裝飾，要能讓兩支喇叭都有相近的原木花紋，木皮的配對是基本功夫。

這位留著馬尾的仁兄叫做Alvin，負責木皮配對與裝飾工作。由於木皮尺寸固定，大型落地喇叭需要用兩片以上的木皮拼起來，Alvin要篩選紋路相近的木皮，然後用機器把兩片木皮「車縫」起來。

圖左：接下來Alvin使用全自動的車床製作音箱前障板的初胚，把預先設計好的模版放在車床上，然後將MDF板放好，透過旁邊的工業用電腦輸入參數，自動車製喇叭音箱的初胚。圖右：每一種不同的型號必須使用特製的模板。

這部車床設置自動集塵系統，把車出來多餘的木屑廢料清理乾淨，所以Thiel的工廠可以隨時保持乾乾淨淨。

相同的CNC車床，不過這部用來製作音箱左右側板與背板。因為木皮已經預先配對，所以每一個製作完成的部件，同樣要標示編號。

Alvin製作音箱的初胚工作還沒結束，他必須為前障板進行細部的打磨，並且把前障板的磁鐵放到預先開好的孔洞。在前障板背面放上磁鐵要作什麼？用磁鐵固定網罩，這也是Thiel喇叭的特色之一。

前障板、側板、背板、頂板與底座加工完成後，接下來就是組合的程序。過程有點像摺紙，先在周圍上好固定膠，把左右側板、頂板和底板組合起來，接著用打包帶拉緊固定。然後再將前障板上膠固定，同樣以打包帶固定綁緊。等固定膠乾燥之後，就可以送去上漆。要等多久膠才會乾？廠長Walter表示要看天氣而定，一般比較天氣比較乾燥的時候，大概等一個小時就可以，如果天氣較潮濕，可能要等一個半小時，所以每次完成音箱組合後，工作人員要在工作表上紀錄完成時間，才知道什麼時候可以送去上漆。

音箱組合完成，並且等待固定膠乾燥後，接下來是上漆的程序。為了作業方便，音箱都放在活動的架子上面，依序噴漆。

圖左：這個長得像斷頭臺的機器作啥用？用來彎曲鋁條。SCS3與MCS1的網罩配合音箱設計，兩側呈弧形，Walter花了點功夫才想出如何製造彎曲的鋁棒。外面的透明壓克力是保護裝置，沒有關起來機器不會動作，避免操作不當的潛在危險。圖右：這是CS7.2使用的前障板，材質不是MDF，而是使用大理石粉為基礎的複合材料，以預鑄方式製作，是少數由協力廠商製作的部件。除了需要鑄造的部件之外，幾乎所有的元件Thiel都盡量自己生產。

掌握聲波轉化關鍵：喇叭單體

Jim Thiel早期和大部分的喇叭製造廠一樣，自訂規格向國際知名的優秀單體廠商採購，但是隨著他對喇叭的要求越來越高，合作廠商逐漸不能滿足他的要求，於是開始自己製作單體的計畫。Thiel只打算製作自己需要使用的量，所以他們沒有把各個程序分工，而是由單人操作所有單體的製作流程。總共有三位女士負責喇叭單體的製作，應該是女士比較細心，適合這項工作，照片中示範的是低音單體，頗為沈重，安裝相當費力，但是美國強調男女平等，所以細工和粗活，無論男女都得平等分擔。
 

圖左：Thiel的喇叭單體從1992年開始就自己設計製造，強調短音圈、長磁隙結構，提高音圈動作的磁力線性。剛開始只有CS3.6的中音單體使用，然後逐漸擴展至所有的產品線，而1994年CS7推出時，就全面都使用自家單體。這部單體組裝機器由廠長Walter親自設定所有自動化上膠的參數，Thiel單體製作過程最特殊之處就是從頭到尾一個人完成。圖右：首先將磁鐵總成的上鐵與下鐵組裝起來。請注意，這時候所有的鐵芯都沒有上磁，才能夠順利安裝。

接著在上鐵部分上膠，將框架安裝上去，以螺絲鎖緊。

裝好的磁鐵與框架先卸下來，拿出另一個底座模子來製作振膜。把喇叭懸邊放在模子上，然後操作機器自動上膠，再把鋁質振膜貼上去。這裡使用的黏膠非常重要，所以必須使用機器精密控制用量與塗佈均勻度。

把音圈上面兩條細線小心拉出來，以膠帶固定。把彈波安裝上去，手工上膠，然後就可以把振膜與安裝到喇叭框架與磁鐵總成上面。

少了什麼？單體正面的防塵蓋。先把組合好的部份放回機器上，然後在防塵蓋上面手工上膠。對準單體的正中心輕輕黏貼上去，然後使用機器在上過一次膠，就可以從機器的工作平台上卸下來了！

從工作平台上完成標準工序後，還必須使用重物壓住防塵蓋，靜候所有的膠完全凝固。重物壓鎮的時間約需一個小時，然後靜置三個小時，至少四個小時之後才能送去加磁。

這部機器負責磁化工作，開關一打開，就為鐵芯灌注磁力，單體的磁鐵總成放在這裡，馬上就從鐵芯變成磁鐵。黃色的區域表示「危險」，凡是在區域內的所有金屬物品都會立刻被吸過去，操作時必須遠離此一區域。注意到正中央站著一根小鐵棒嗎？Walter為了讓我們瞭解看不到的磁力，故意在黃色區域放了一個小鐵棒，開關一打開瞬間就被吸過去，速度之快即使Walter連續操作了三次，我們都沒看清楚小鐵棒怎麼飛過去的。經過磁化的過程，單體的所有工序就全部完成。

分音器與內部接線
 

Thiel喇叭的內部接線由Jim設計，並且使用這部機器絞繞。配線的材料則是向Straight Wire訂購的產品。Thiel強調時間相位修正的一階分音，不過這次我們沒有看到分音器製作的過程。圖中這部電腦有兩個功用，一是負責控制電腦下面的那部器材，另一個功能則是測試分音器與超低音放大模組的功能是否正常。

分音器與超低音放大模組，都必須經過電腦測試，才能送去組裝。

品質管制：出廠前的必要程序
 

從音箱、單體、分音器與電子零件走完組裝流程，最後一關就是出廠前的品質管制。這位光頭的年輕仁兄叫做Joey，他的工作是把超低音的阻尼物與放大模組組裝起來，然後接上訊號進行測試。用來測試的訊號是深水炸彈爆炸的強勁低頻，並且以很大的音量讓單體劇烈運動。從超低音單體前後大幅度的跳動，可以瞭解Thiel採用長衝程的設計，測試的低頻聲響頗為令人印象深刻。

難道這對喇叭有問題，要送進去焚化爐銷毀嗎？我猜大家想像的事情相去不遠，不過回歸正題，裡面其實是充分吸音的喇叭測試室，Joey會先把喇叭放在這裡，接上後級讓喇叭發聲，測試訊號和音樂片段聆聽喇叭是否有異音，而用來測試用的後級擴大機是Threshold的S/500。請注意，Joey的任務並不是聆聽喇叭成品是否好聽，而是要聆聽喇叭是否有異常的雜音。Walter說這個工作需要長時間的訓練，才能駕輕就熟，在短時間內以測試音分辨喇叭是否有瑕疵。如果通過Joey的耳朵，接著就會送到喇叭測試室，執行頻率響應、諧波與相位等測試，從電腦上的數據決定是否過關，而且連續執行兩支喇叭的測試，控制左右聲道的差異在1dB以內配對。

包裝：準備出貨了！
 

這一關看起來似乎不重要，但是對於Thiel而言，要從肯塔基把喇叭一路送到全世界，包裝可一點都不能馬虎。由於Thiel喇叭非常重視聲波繞射的問題，所以前障板都以CNC將兩側切割出弧形，必須好好保護，所以他們設計了專用的熱融機，製作各種產品相對應的切割線模子，打開機器加熱，然後把保麗龍推進去，就和喇叭的形狀一樣了。用保麗龍把喇叭保護好，加上紙箱包裝，Thiel喇叭就準備進軍全世界了！

售後服務：對顧客的保證與永遠的服務

身為一家具有長久歷史的音響廠商，Thiel非常強調顧客的售後服務，提供從購買日期開始計算連續十年的保固，長期的保固也是Thiel喇叭的產品價值之一。當然，人為的損失並不在保固範圍內。此外，即使產品超過十年保固期，只要送回Thiel原廠，他們都提供修理的服務，譬如早期Thiel喇叭某些型號使用泡棉懸邊，時間一久就會爛邊，只要能送回原廠，Thiel就會幫您修理。圖中的老兄就是負責修理的師傅，他在Thiel已經工作十九年，各種奇奇怪怪的損壞狀況他都看過，同時也能用正確的方式讓損耗品修復回原狀。他展示以往蒐集下來的故障品給我們看，能把分音器燒成照片中的模樣，真不曉得到底怎麼搞出來的？